電驅“向內卷”出新高度，吉利銀河首發(fā)雷霆16合1智能電驅系統(tǒng)

本報（chinatimes.net.cn）記者劉凱 北京報道

7月16日，吉利汽車正式發(fā)布雷霆16合1智能電驅系統(tǒng)，首搭車型吉利銀河TT同步斬獲兩項吉尼斯世界紀錄：環(huán)青海湖量產純電轎車最低能耗8.20kWh/100km、電動汽車濕滑路面最長連續(xù)雙車漂移46.094公里。

當前鋰電材料體系進入技術平臺期，電池能量密度提升、續(xù)航擴容的邊際效益持續(xù)遞減，行業(yè)競爭重心全面轉向電驅系統(tǒng)的集成效率與精細化能耗控制。吉利這套量產電驅同步實現(xiàn)行業(yè)頂級能效與極限持續(xù)性能，打破了電驅系統(tǒng)“能效與性能難以兼顧”的行業(yè)痛點，成為國內高集成電驅技術迭代的標志性成果。

全鏈路技術迭代

現(xiàn)階段國內主流中型純電轎車CLTC工況百公里電耗普遍處于12kWh—15kWh區(qū)間，即便主打能效的行業(yè)標桿車型，電耗也基本維持在11kWh左右。在此行業(yè)基準下，吉利銀河TT以原廠無改裝的量產狀態(tài)，將百公里電耗降至8.20kWh，較行業(yè)主流水平降幅達30%，能效優(yōu)勢實現(xiàn)跨越式突破。

該成果的核心支撐，源于電驅系統(tǒng)集成技術的持續(xù)迭代升級。縱觀行業(yè)發(fā)展脈絡，電驅架構已完成從傳統(tǒng)分立式零散部件，到電機、電控、減速器“三合一”集成的普及迭代。2023年起，七合一、八合一集成方案逐步成為行業(yè)主流，集成邊界持續(xù)擴張，從核心動力部件延伸至車載充電機、直流變換器、高壓配電等附屬功能單元，通過結構整合持續(xù)削減系統(tǒng)冗余能耗損耗。

汽車行業(yè)分析師趙永琪對《華夏時報》記者介紹表示：相較于傳統(tǒng)分散式、低集成度方案，電驅集成度的持續(xù)升級可大幅精簡連接器、線束、殼體等冗余結構，從物理層面降低能量傳輸損耗，同步提升系統(tǒng)運行的穩(wěn)定性與耐久可靠性。基于這套迭代邏輯，吉利雷霆16合1電驅實現(xiàn)16項硬件與功能單元的高度一體化集成，將系統(tǒng)總重嚴格控制在75公斤，通過極致的結構極簡設計，最大程度縮短能量傳遞鏈路，實現(xiàn)能耗損耗的系統(tǒng)性壓降。

在硬件結構集成降損的基礎上，這套電驅系統(tǒng)依托工藝升級與智能算法雙重加持，實現(xiàn)能效的全方位優(yōu)化提升。系統(tǒng)搭載高性能800V高壓平臺，搭配AI智慧能量尋優(yōu)技術，可根據復雜行駛工況實時動態(tài)調配整車能量流，實現(xiàn)智能節(jié)能。同時，硬件端采用0.2mm低應力超薄硅鋼片、高精度齒輪珩磨工藝及倒V齒輪結構等精細化工藝，徹底突破傳統(tǒng)電驅的能效瓶頸，最終實現(xiàn)93.8%的CLTC綜合效率，穩(wěn)居全球量產同級產品第一梯隊。

值得關注的是，本次測試選址青海湖，區(qū)域內高海拔、大溫差、多坡道的復雜環(huán)境，對電動車能耗表現(xiàn)存在天然制約，屬于行業(yè)公認的嚴苛測試場景。吉利銀河TT以原廠量產狀態(tài)順利完成極限實測并刷新紀錄，不僅驗證了雷霆16合1電驅在真實復雜工況下的極致能效，更明確了行業(yè)全新技術迭代方向：在動力電池技術進入平臺期、性能提升空間有限的背景下，通過電驅系統(tǒng)精細化降損增效，已成為挖掘整車續(xù)航潛力的核心突破口。

頂尖技術的量產落地，離不開成熟的產業(yè)供應鏈與規(guī)模化制造體系支撐。吉利旗下星驅科技已完成全球化研產布局，研發(fā)生產基地覆蓋無錫、上海、杭州等國內核心城市，以及瑞典哥德堡海外研發(fā)中心。目前電驅系統(tǒng)年產能達300萬臺，2026年上半年電機電控裝機量穩(wěn)居行業(yè)前三，具備規(guī)模化交付的硬核實力。

依托穩(wěn)定的產能與過硬的產品品質，其電驅產品不僅全面配套吉利旗下銀河、極氪、領克等自主品牌，更成功切入全球主流車企供應鏈，批量供貨沃爾沃、捷豹路虎、雷諾等國際品牌。規(guī)模化量產能力與全球化多場景裝車驗證，徹底打通了高集成電驅從技術方案、實驗室研發(fā)到大規(guī)模量產裝車的商業(yè)化落地鏈路。

趙永琪對記者表示，國內電驅賽道的競爭邏輯已發(fā)生本質轉變，從早期單純比拼硬件集成數量，升級為聚焦集成后的實際能效表現(xiàn)、運行可靠性與商業(yè)化經濟性的綜合比拼。16合1超高集成電驅并非簡單的功能堆砌，需要同步攻克電磁兼容、散熱架構重構、高精度制造等一系列復雜工程難題，技術壁壘極高。

在此背景下，星驅科技300萬臺級的年產能規(guī)模，所積累的成熟量產經驗與成本分攤能力，成為這套高集成電驅突破技術壁壘、跨過商業(yè)化門檻的關鍵核心。

“目前行業(yè)內多數高集成電驅方案仍停留在實驗室研發(fā)或小批量試裝階段，極少企業(yè)能夠完成青海湖這類開放復雜場景的實車極限驗證。而吉利此次實測跑出的8.20kWh/100km超低電耗數據，若能在用戶日常多元行駛場景中持續(xù)復現(xiàn)，將深刻影響終端消費者的購車決策與行業(yè)價值導向。”趙永琪表示。

引領全球電驅技術變革

在實現(xiàn)極致能效突破的同時，吉利雷霆16合1電驅同步補齊了純電動車型極限工況性能短板，解決了行業(yè)長期存在的能效與性能無法兼顧的結構性矛盾。從行業(yè)技術現(xiàn)狀來看，當前多數量產電驅普遍存在“穩(wěn)態(tài)能效尚可、極限工況拉胯”的問題，傳統(tǒng)分散式散熱、滯后式控制架構，難以適配長時長高負荷、復雜濕滑等極限場景，極易出現(xiàn)動力熱衰減、扭矩輸出波動、車身姿態(tài)失控等問題。這也是多數車企僅能做短時性能展示、無法完成持續(xù)性極限工況認證的核心技術瓶頸。

而吉利銀河TT成功創(chuàng)下46.094公里濕滑路面連續(xù)漂移吉尼斯紀錄，依托雷霆16合1電驅在高精度動態(tài)控制、全域智能熱管理兩大核心領域的體系化突破，實現(xiàn)了極限性能的穩(wěn)定持續(xù)輸出，為行業(yè)高性能電驅研發(fā)提供了標準化技術范式。

極限工況穩(wěn)定輸出的核心壁壘在于控制響應精度，也是當前高端性能電驅的核心競爭賽道。傳統(tǒng)分布式電驅控制鏈路冗長、響應滯后，無法支撐長時長極限操控。雷霆16合1電驅采用單芯片全域集成架構，整合動力與底盤全鏈路控制功能，將傳統(tǒng)40毫秒級的響應速度壓縮至最快2毫秒，配合AI偏差預測與自適應PID算法，把動態(tài)扭矩偏差由行業(yè)平均3%收窄至1%以內，從底層解決了極限工況操控失穩(wěn)、動力輸出不準的行業(yè)難題。

針對行業(yè)普遍存在的高負荷熱衰減痛點，該電驅搭載54路定向冷卻系統(tǒng)，實現(xiàn)核心發(fā)熱部件點對點精準散熱，散熱效率相較傳統(tǒng)方案翻倍，有效壓制長時長高負荷工況下的動力衰減，為46公里連續(xù)極限漂移提供了穩(wěn)定、持續(xù)的性能輸出保障。

放眼全球產業(yè)格局，汽車電動化轉型持續(xù)深化，傳統(tǒng)燃油車Tier1供應商構筑的動力總成技術壁壘持續(xù)瓦解，全球電驅供應鏈迎來深度重構窗口期。國內電驅企業(yè)憑借規(guī)模化制造優(yōu)勢、高速技術迭代能力以及高壓平臺技術積累，持續(xù)搶占全球市場份額，行業(yè)話語權穩(wěn)步提升。

當前行業(yè)已形成統(tǒng)一技術共識，高集成度、超高能效、高功率密度，成為電驅產品下一階段的核心競爭指標，國內外頭部車企及零部件企業(yè)，均將電驅集成升級與能效優(yōu)化列為核心研發(fā)方向。吉利16合1智能電驅的成功量產、裝車與極限工況認證，成為行業(yè)技術迭代的標志性成果，為全球電驅技術升級與性能突破提供了優(yōu)質量產樣本。

趙永琪進一步補充，此次超長時長連續(xù)漂移測試，并非單純的品牌營銷展示，而是對電驅系統(tǒng)核心性能的極致工程驗證，重點考核產品持續(xù)額定功率輸出的穩(wěn)定性。在燃油車時代，發(fā)動機高負荷持續(xù)輸出能力是判定性能的核心標準，而電動車因熱管理難度更高、工況約束更強，行業(yè)長期缺乏公開、可溯源的極限工況實測數據，本次測試有效填補了行業(yè)數據空白。

事實上，2毫秒級超高控制響應、54路定向精準冷卻這類核心技術，在三年前仍屬于行業(yè)遠期研發(fā)目標，如今已實現(xiàn)成熟量產裝車，足以印證國內電驅技術的迭代速度遠超行業(yè)預期。“當然，行業(yè)也需理性看待技術迭代，這套高集成、高性能電驅路線的長期價值，仍需通過全工況耐久一致性測試、大規(guī)模批量裝車后的市場售后表現(xiàn)持續(xù)驗證，這也是決定未來電驅技術競爭格局的關鍵。”趙永琪表示。

責任編輯：李延安 主編：于建平