半年賣 36 萬臺沖進乘用車前十，零跑的底氣藏在這座超級工廠里

2026年的上半年，對于中國新能源汽車市場而言，是一個標志性的時間節點。

就在2026 年上半年的國內車市，零跑汽車交出了一份令整個行業側目的「成績單」：在2026年的上半年，零跑全球交付近36萬臺，海外出口近10萬臺，這兩項數據均穩居中國新勢力榜首。更令人震撼的是，其國內零售量約26萬臺，歷史上首次躋身中國乘用車零售市場銷量前十。這是中國新勢力造車歷史上，第一家在半年度榜單中殺入前十的車企。

不少人好奇，沒有鋪天蓋地的營銷投放，沒有動輒數萬元的價格跳水，零跑汽車靠什么跑出這樣的「加速度」？其實「答案」就藏在它從創立第一天就認準的路線里 —— 全域自研。

7 月的湖州吳興區，凹凸君有幸走進了零跑超級五電工廠，這座集群涵蓋電池、電驅、域控、車燈、電子電力五大廠區，總建筑面積約50萬㎡，相當于70個標準足球場。這是目前全球新能源領域面積最大、整合度最高的純核心零部件自研自制集群。

而就在這里，凹凸君也找到了零跑為什么能「好而不貴」的真正答案。

從「工程師造車」到「全域自研」，零跑十一年的技術底色

2015 年誕生的零跑，從入局造車起就選了一條最難走但卻是最對的路。創始人朱江明是電子工程師出身，帶著三十余年的技術積累入場，初創團隊 51 人中 90% 都是研發人員。直到 2025 年，除制造崗位外，零跑的研發人員占比依然高達 80%，這在整個乘用車行業都極為少見。也由此可見，零跑汽車不是一家靠營銷驅動的公司，而是一家骨子里刻著「技術為本」的企業。

有意思的是，不同于多數車企「集成組裝」的供應鏈采購模式，零跑從一開始就錨定核心技術自主可控。十一年磨一劍，從零搭建起全球化整車架構、中央集成式電子電氣架構、CTC 電池系統、高效油冷電驅系統、智能座艙、輔助駕駛六大核心技術體系，整車成本 65% 的高附加值核心零部件實現自研自造，按行業供應商普遍15%的毛利計算，僅這一項就比外采模式省下約10%的成本。

當然，技術成果也實打實地落在了產品上：從國內首款車規級智駕芯片凌芯 01，到八合一電驅、CTC 電池底盤一體化、四葉草中央域控，零跑的每一次技術落地，都在把原本屬于高端車型的配置，拉進大眾化消費的價格帶，打破外資與合資的技術溢價壁壘。

也正因如此，其技術的底氣也最終轉化為市場與財務的硬成績。據數據顯示，2025年，零跑全年交付596,555臺，連續兩年銷量翻倍，穩居中國新勢力品牌銷量榜首；全年營收647.3億元，同比暴漲101.3%，毛利率創下14.5%的年度新高，更首次實現凈利潤5.4億元，成為國內第二家年度盈利的新勢力。

除此之外，在2026年的上半年，零跑更是全球交付近36萬臺。值得注意的是，如此的銷量爆發并非偶然。要知道，目前的零跑汽車產品線已涵蓋A、B、C、D四大系列，形成覆蓋轎車、SUV、MPV等的完整產品矩陣，其在售產品包含：A10、B01、B10、C16、C10、C11、D19、D99、Lafa5，更提供純電+增程雙動力選擇，滿足不同消費者的多元化需求。而全面開花的產品陣容背后，正是自研體系支撐的快速迭代能力。

與此同時，海外端，依托與 Stellantis 集團的深度合作，零跑汽車的足跡已經覆蓋全球約 40 個市場，布局超1000 家渠道服務網點，2026 年上半年出口近 10 萬臺，海外業務實現獨立盈利，成為品牌第二增長曲線。

更難得的是，這種增長是完全健康的。高自研自制率帶來的成本優勢，讓零跑在保持高品價比的同時，跳出了「越賣越虧」的新勢力怪圈，實現了盈利與現金流的正向循環。紙面的技術優勢終究要靠制造落地，零跑能把整車成本 65% 的自研比例從圖紙落到每一臺量產車上，靠的并非代工，而是自己攥在手里的制造能力。而湖州超級五電工廠，正是零跑全域自研體系最堅實的制造底座。

走進零跑超級「五電」工廠

走進零跑超級「五電」工廠，最大的感受就是「靜」與「凈」。

這里總建筑面積約50萬㎡，相當于70個標準足球場。不同于傳統工廠的油污與嘈雜，這里更像是一個巨大的精密實驗室。零跑將電池、電驅、域控、車燈、電子電力五大核心板塊集中于此，這種整合度在全球新能源領域都是罕見的。

那零跑汽車為什么要自建工廠？答案其實也很簡單：「就是要把命脈掌握在自己手里」。

通過規模化生產，零跑汽車將零部件的成本壓到了極致，通過軟硬件一體化，產品的迭代速度遠超供應商配合的模式；通過自主零部件體系，在產品上市初期就能迅速爬坡，不再受制于Tier 1供應商的產能分配。

而我們此次的參觀路線，重點聚焦在湖州SMT工廠和湖州電驅一體化工廠。這兩個地方，一個是汽車的「大腦」，另一個則是汽車的「心臟」。毫無疑問，這2個在人的身上都極為重要，更何況汽車了。有意思的是，我們的參觀路線從SMT工廠開始，再到電驅一體化工廠。每一個參觀點背后，都藏著零跑「把錢花在刀刃上」的底層邏輯。

在本次路線的第一站湖州SMT工廠中（凌艾電子）。這里生產的域控制器，相當于智能電動車的「大腦」——座艙交互、高階智能輔助駕駛、整車控制，全靠它運轉。一塊域控板只有A4紙大小，卻要集成8000顆電子元器件。陪同的工程師指給我們看，從8155到8295再到最新的8797艙駕一體方案，零跑全系列域控制器都在這里制造。8797座艙控制板上密密麻麻焊接著數千顆元件，任何一顆貼歪10微米、任何一個焊點虛焊，都可能導致車機卡頓、功能失靈，甚至影響行車安全。

所以零跑把車間環境做到了「芯片級」，溫濕度波動控制在±0.5°C、±1%RH，潔凈度達十萬級，全域靜電防護電壓<100V。溫濕度、粉塵、靜電是焊接不良和靜電擊穿的三道坎，零跑從環境這一關就把品控風險鎖死。

而在產線上，超高速精密貼片機以0.07秒/顆的速度排列5000+元器件，貼裝精度±15μm，優于行業主流25-30μm的水平。氮氣真空回流焊的焊接良率超過99.995%，每塊板的溫度曲線全程可追溯。3D光學復檢精度±15μm，工藝能力CPK≥2.0，達到行業頂級質控水準。

更讓凹凸君印象深刻的是「數字孿生」系統，其產線1:1三維虛擬建模，實時映射設備運行狀態、生產數據、物料狀態。異常處理效率提升95%，換線時間縮短30%，生產計劃完成率從85%提升至98%。AGV智能物流系統讓貼片機換料時間從20分鐘壓到12分鐘，設備OEE從70%沖到95%以上，JIT供料準點率99.9%。

工程師對我們說，域控產線自動化率可以達到90%，既能保品質，又能控成本。據數據顯示，2026年5月，零跑智駕域控裝機量34,822套，位列行業第五。這個數字已經相當恐怖了，更難得的是零跑還向用戶承諾「電控終身質保」，這份擔當值得點贊。

第二站是湖州電驅一體化工廠（凌昇動力）。讓凹凸君感興趣的是，這里已然打破了行業常規的「拼裝式生產」。要知道，行業內多數車企的電驅生產，都是采購定子、轉子、控制器再進行拼裝，而零跑可是把定子制造、轉子制造、控制器制造及電驅系統總裝四大核心工序，全部集中在同一廠區。

這意味著什么？意味著省掉了定轉子及控制器的3次包裝、3次運輸、3次入庫出庫。不僅節省了三重額外成本，更避免了轉運途中的磕碰、溫濕度波動埋下的品質隱患。單套電驅在包裝運輸庫存維度節省約50元，年產100萬套，一年就能省出約5000萬元的制造成本。

這下成本是省了，但零跑在工藝標準卻半點沒放松。要知道，零跑的定子滴漆率做到99.5%，遠高于行業平均95%。畢竟漆能把線與線、線與鐵芯連成一體，滴漆率越高，散熱越好，電驅效率越高，振動越少，NVH表現越優。此外，零跑的轉子動平衡校正誤差控制在 100 毫克以內，遠優于行業 200-500 毫克的水準，相當于轉子運轉時重心偏心不到 0.1 微米，轉起來像高速陀螺一樣平穩，噪音更低、能耗更少。

此外，電控合裝環節，壓機壓力精度做到 ≤0.5%FS，位移精度達≤10μm，比行業主流水準精細一倍，此舉就是為了保證水嘴與箱體精準對中，密封圈不被擠壓破損，杜絕水汽進入電控內部導致高壓絕緣失效。另外，在下線前的 EOL 測試，NVH 測量準確度達到 2 分貝，比行業通用的 3 分貝標準更嚴格，轉速、扭矩測試區間 100% 全覆蓋，不讓一臺不良品流出車間。

正是這樣的工藝底氣，讓零跑敢為電驅提供終身質保。22026年5月，零跑電驅動系統裝機量62,293套，位列行業第二；電控裝機量62,295套，位列行業第四。油冷電驅3mis質量平均僅40PPM，不到行業平均水平（360PPM）的1/9。毫無疑問，這套自研自制的電驅體系，不僅支撐了自家車型的銷量增長，更成為零跑「整車 + Tier1」雙輪驅動發展模式的核心籌碼。

從2015年51人研發團隊起步，到2026年50萬平方米的湖州超級五電工廠；從第一臺車下線，到半年36萬臺全球交付；再到中國新勢力造車歷史上首位躋身中國乘用車零售前十的車企，零跑用十一年時間證明了一件事：技術自研這條路，難走，但走得通且走得對。

當行業還在比拼冰箱、沙發、大彩電時，零跑已經把核心零部件的每一個環節都攥在了自己手里。這并不是一組自動化率和精度數字的堆疊，而是一種能把「省錢」玩成技術活的篤定，畢竟全域自研、深度自制，最終落地的不是技術參數，而是用戶手里的車、賬上的錢、路上的體驗。

這，才是零跑真正的護城河，也是它未來面對挑戰的底氣。