印染企業如何改造，才能跨越周期？

董笑妍/文

在日前舉辦的立信第14屆印染行業管理創新年會上，來自企業、設計院、技術服務商的一線從業者再次釋放出一種共識：新時代印染企業的核心競爭力，不只是產能規模，更是精準戰略、精細管理、數字智造、集約空間與內生企業文化的綜合體系。

向內戰略深耕：細分賽道+組織育才

“當下，企業突圍的第一步，是放棄規模擴張執念，向內深耕戰略、人才、文化三重底層能力。”杭州卓達染整有限公司總經理葉民如是說。

過去依靠產能、低價、老師傅經驗的生存模式難以為繼。葉民坦言，卓達自2008年成立之初便聚焦天絲、莫代爾、醋酸等高端差別化面料染整賽道，全程無盲目多元化擴張，靠長期主義站穩市場。賽道精準定位只是根基，人才體系才是激活組織動能的核心抓手。印染行業普遍存在招工難、留人難、骨干培育周期長的痛點，對此卓達搭建公開透明晉升通道，打破論資排輩，2017年至今累計公開競聘選拔22名中基層骨干、9名中高層干部，通過理論考試、實操考核、綜合面試擇優提拔。同時聯動北京服裝學院開設脫產研修，引入5S、TPM、團隊激勵等管理項目分層培訓，持續賦能全員。

為避免組織僵化，卓達建立了數據驅動的多維對標PK機制，鼓勵員工立足崗位優化工藝、改良設備、簡化流程，將一線經驗轉化為企業獨有組織能力。葉民強調說，設備、工藝可以被同行復制，但沉淀多年的人才梯隊與良性競爭文化，是企業無法被模仿的護城河。

在長期經營中，卓達沉淀出“客戶、平臺、過程、隨動”四大文化準則，形成完整管理體系。客戶準則堅守品質口碑，實行品質服務一票否決制，無論產量業績，損害品牌體驗一律從嚴考核；平臺準則推行共建共享，推進骨干持股、設立員工互助基金，消除打工者心態；過程準則強調全流程溯源管控，提前預判色差、緯斜等生產風險；隨動準則堅持動態迭代，考核、工藝規范不固化，讓管理機制適配行業變化。

因此在葉民看來，印染行業穿越周期的核心能力，從來不是短期設備投入，而是標準化管理、有生命力的企業文化、有戰斗力的團隊與持續迭代的精益思維。

數智化由形入魂：從設備改造到數字文明

當下不少企業將數字化簡單等同于加裝智能設備、上線管理軟件，停留在“塑形”表層改造，浙江美欣達紡織印染科技有限公司總經理龍方勝提出，數字工廠建設應分為塑形、鑄魂、啟智三個階段，只有完成場景改造、數據文明、企業智能體三層升級，才能真正實現從經驗驅動到數據驅動的底層變革。

塑形，是傳統工廠向現代綠色工廠的形態重構，打破大眾對傳統印染高污染、高能耗、人力密集的刻板印象。

鑄魂，核心是建立企業數據文明，打通物流、工藝、能源三大數字化鏈路，以美欣達為例，企業搭建了覆蓋全廠區的智慧管理平臺，實時監控園區能耗、排污、設備、安防、碳排數據，使環保指標全程可視化；同時落地Style3D數字化協同系統，客戶線上60分鐘即可完成面料設計與工藝確認，大幅縮短樣品交付周期；生產端則采用全自動封閉化工料系統，兼顧綠色生產與員工職業尊嚴。

啟智，是數字工廠的終極階段，培育企業專屬智能決策大腦。為此，美欣達搭建一體化智算平臺，打通了PLM、MES、ERP、SCM、WMS、能碳管控系統，并衍生出采購、排產、生產、銷售、流行趨勢五大智能體，形成統一企業決策中樞。龍方勝提出，數字化轉型絕非單一IT項目，而是企業生命力的全面釋放。他還特別強調了數字化的人文底色：零碳工廠不是冰冷的能耗指標，終極目標是尊重客戶、善待員工、守護生態。

不同于單一企業內部改造，美欣達正在進一步推動產業級智能生態建設，提出“一家企業智能是孤島，一個產業智能才是生態”。為此企業搭建了國內外雙研發中心，聯動上下游構建綠色供應鏈聯盟，旗下子公司建立廢舊紡織品線上線下回收體系，打通原料、生產、品牌、回收全生命周期閉環，為行業數字化生態協同提供了一個樣板。

空間模式革新：多層廠房標準化設計破局

土地資源收緊、產業入園集中治理是全國印染產業的共同趨勢，傳統單層“攤大餅”廠房模式土地利用率低，畝均產值、稅收難以提升，因此各地紛紛出臺政策鼓勵印染企業“工業上樓”，多層廠房成為產業轉型必然選擇。江蘇省紡織工業設計研究院有限公司無錫分公司主任蔡弘系統拆解了多層廠房建設的現實痛點與標準化解決方案，為產業集約升級提供建筑規劃專業路徑。

推動印染工廠上樓，核心驅動力來自三大現實需求。第一是土地資源集約化，吳江、紹興、福建多地推行低效用地整治，多地政府出臺容積率補貼政策，降低企業多層廠房建設成本。第二是環保集中管控，產業入園、垂直集中布局可實現污染物統一收集、集中處理。第三是產業升級剛需，多層廠房適配智能化、綠色化生產線布局，顯著提升畝均產出，契合高質量發展要求。

但多層印染廠房天然存在五大行業專屬挑戰，也是多數企業不敢輕易改造的核心顧慮。其一垂直運輸瓶頸，單層廠房物料水平流轉無阻滯，多層車間高度依賴電梯，大批量坯布流轉極易出現擁堵，拉低生產效率；其二設備安裝運維受限，大型染整設備、高振動設備需布置底層，柱網、層高約束設備選型，重型設備吊裝、后期檢修成本大幅上升；其三通風排濕困難，印染工序持續產生高溫高濕腐蝕性氣體，多層封閉樓層濕熱廢氣堆積，加速設備銹蝕、影響產品品質；其四安全隱患，高溫高濕酸堿環境腐蝕建筑結構，多層廠房消防疏散、火災隱患排查難度遠超單層；其五綜合建設成本抬升，地基加固、垂直交通、多層消防設施推高造價，樓梯、管道井等公攤面積壓縮有效生產空間。

針對全行業共性難題，蔡弘提出了一套成熟可落地的標準化破局方案。第一，按火災危險性分區設計，打破行業全部按丙類廠房設計的傳統慣例，練漂、染色、水洗等低風險濕作業劃為丁類集中布置，定型、印花等高風險干區劃為丙類單獨隔離，大幅降低消防投入、釋放空間利用率。第二，重構工藝流程，核心生產設備同層集中排布，跨車間搭建連廊實現同層水平轉運，采用“一次提升、單向流轉”布局，徹底減少跨樓層垂直運輸頻次。第三，控制建筑總高在24米以內，24米以下多層廠房的防火分區、疏散距離標準更寬松，省去復雜高層噴淋、防煙樓梯，平衡造價與安全。第四，標準化柱網與層高，采用14-15米標準跨度、6-8米柱距，單層層高8米，三層總高控制24米，開闊層高適配大型設備同時保障通風，特殊區域增設夾層挖掘空間價值。第五，優化建筑尺度與輔助設施，廠房寬度不宜過寬保障自然采光通風，樓梯、電梯、通風井等服務核外置，沿建筑邊緣線性排布，釋放車間完整連續生產空間。

如今，這套設計方案已落地蘇州吳江、無錫江陰、杭州蕭山多個印染搬遷項目，為全國印染產業搬遷、入園上樓提供了設計范本。

智能制造頂層邏輯：流程再造與系統統一

大量企業改造投入巨大卻收效甚微，根源在于缺乏頂層規劃。浙江真愛毯業科技有限公司智能制造辦公室總工程師張曉茂立足一線工程實踐提出，印染企業改造應遵循“頂層規劃、分項設計、分項實施”三部曲，核心是生產流程再造與全系統標準化統一。

張曉茂指出，當前大多數印染工廠仍停留在人工輔助工位化生產模式，傳統工藝反復脫卷、打卷布料，既損耗面料品質，又浪費水電能耗；同時早期自動化物流裝備不成熟，支架、布車等人工載具長期占用車間空間，物流流轉效率低下。伴隨AGV、RGV、自動化立庫、智能提升機技術成熟，未來傳統人工載具將逐步淘汰，實現運具與載具分離的智能物流體系。

智能制造落地第一步是“頂層規劃”，也是最容易被企業忽視的環節，規劃階段必須輸出四大核心成果：產線、立庫、物流整體部署；精益生產成本預測指標；工程分項規劃；全流程技術規范。

規劃應堅持“物流優先”原則，先完成原料、半成品、成品流轉路徑設計，再反向調整設備排布，多次迭代優化后對接建筑、水電氣、環保配套設計。很多企業改造失敗，正是直接沿用舊廠房人工生產流程，數字化改造“換湯不換藥”，無法釋放降本增效潛力。

“頂層規劃”落地后進入“分項設計”，覆蓋生產調度、IOT物聯網、MES生產執行、自動化產線、WMS倉儲物流、全流程質量管控、MDM主數據、ERP、PLM產品生命周期、上下游協同、智能園區、網絡云機房等15大細分模塊。所有分項設計嚴格遵循三大統一標準，保障系統互聯互通：信息化實現統一主數據、統一用戶、統一數據庫、統一數據交互格式；自動化統一PLC通信品牌、以太網標準、OPC UA工業協議；網絡搭建區分5G 移動物聯、光纖固定設備、辦公信息三網，建立企業私有云與IOT物聯網平臺，統一采集染整、織造、成品、動環數百臺設備實時數據，構建實時數據庫、時序數據庫、關系型數據庫分層存儲體系，實現工藝遠程下發、設備故障預警、能耗實時監控。

最后的“分項實施”階段則需要注意兩大核心問題：一是生產設備自動化延伸需要設備廠商、系統集成商、企業三方協同，打通設備數據采集接口；二是自動化立庫與全廠物流系統整合，WMS、WCS需由單一服務商統一落地，避免多廠商系統對接沖突。

從落地成效來看，完成全鏈路智能制造改造的企業成本優勢顯著，張曉茂分享的真愛毯業數據顯示，2025年10月滿產狀態下，單位生產成本5330元，較2024年下降26%；其中人工成本下降42.4%，能源成本下降36%，助劑輔料成本下降31%，盡管設備折舊有所上升，但產能、品質、訂單交付能力同步提升，形成了企業難以撼動的成本護城河。

綜合以上一線實踐經驗不難看出，當下，印染行業轉型早已跳出單一維度改造的局限，形成了完整升級路徑。正如會上共同提及的觀點，獨行快，眾行遠，印染行業高質量發展不能只依靠企業單打獨斗，企業、設計院、技術服務商、行業協會需要持續交流互鑒，打通管理、技術、空間、產業鏈各環節創新路徑，構筑中國印染產業全球價值鏈新優勢。