北京
近日，欣旺達動力“欣能量之旅·棗莊欣生”組織媒體探訪了位于山東棗莊的鋰電智造基地，深入電芯與PACK產線及零碳園區，全方位探訪這座欣旺達全球最大綜合生產基地，近距離感受現代化動力電池工廠從電芯制造到PACK封裝、從AI品控到綠色生產的全鏈條技術硬實力。
電芯&PACK全鏈路品控：從材料到成品的精密控制
走進欣旺達棗莊基地的電芯生產車間，一顆動力電池的誕生需要歷經15天、30余道工序的精密制造。車間劃分為十萬級和千級無塵區，通過四重過濾系統配合萬級高斯磁棒攔截微小異物，從源頭打造電芯標桿品質。
在電芯核心工藝環節，欣旺達展現了深厚的自研實力。涂布工序中，涂布厚度誤差控制在±1微米以內，相當于一根頭發絲直徑的七十分之一，確保電極材料均勻分布；自研在線CT設備實現微米級內部瑕疵排查，無需拆解即可透視電芯內部結構；高精度激光焊接工藝有效降低內阻，適配高倍率快充需求；化成分容環節搭配多重耐壓測試與自放電檢測，每一顆電芯的完整數據存檔可追溯15年。
AI數字化ppb級品控體系：十億分之一的品質執念
品控方面，欣旺達將“十億分之一（ppb）”這一極限品控標準完整落地動力電池工廠。這一品控體系的基礎，來自欣旺達在3C電池領域多年電芯的量產品控經驗沉淀與進化。在棗莊基地，欣旺達搭建了“硬件設備+AI算法+數字化平臺”三重質檢防線。
其中，欣旺達首發了在線CT檢測技術——該設備已取得發明專利，無需拆解電芯即可透視內部細微瑕疵，實現100%檢測，16秒即可檢測一顆電芯，能夠微米級識別內部雜質、極片錯位等隱患，有效解決行業普遍存在的抽檢漏檢痛點。
在全域AI視覺檢測方面，涂布、輥壓、疊片、焊接等核心工序均配套自研高清AI視覺識別系統。該系統依托海量缺陷樣本訓練模型，實現0漏殺，過殺率控制在萬分之一以內，產線可自動攔截不良品，杜絕缺陷流入下一工序。
全鏈路數字追溯體系打通了MES、QMS等多套自研工業系統，原材料、工藝參數、每一步檢測數據實時存檔；同時建立全員質量上報機制，前置規避制程隱患。在出廠驗證環節，所有電芯、電池包需完成遠超國標的上百項強化安全測試，搭配NTP無熱擴散自研結構，從制造端筑牢安全底線。
200GWh超級基地與零碳園區：規模化綠色生產樣板
棗莊基地是欣旺達全球最大綜合生產基地，占地2300畝，一期已建成6條產線；二期與三期正在穩步建設中。
在智能制造方面，自研工業互聯網和數字孿生平臺覆蓋全廠區，產線可柔性切換純電、增程、PHEV等多品類電芯，適配400V/800V/1000V全高壓車型平臺，覆蓋高功率混動到15C千安極充全系產品。
零碳智谷一體化配套是基地的另一大亮點。廠區搭建了光伏、儲能、冷熱電三聯供源網荷儲綜合能源系統，多能互補降低化石能源消耗，項目全周期可減少碳排放83萬噸；同時配套滕州電芯再生基地，構建“生產—梯次回收”全生命周期綠色閉環。
作為產業鏈主企業，欣旺達棗莊基地的落地帶動了鋰電材料、精密結構件、第三方檢測、電池回收等上下游企業集聚棗莊，形成本地化完整鋰電產業集群，依托智能制造與綠色合規優勢，支撐海內外客戶的批量交付。
全鏈路自研，鑄就全球競爭核心底氣
從±1微米的涂布精度到ppb級品控標準，從產能規劃到83萬噸的碳減排目標，欣旺達動力棗莊基地展現的不僅是一座工廠的規模與產能，更是一家動力電池企業在制造工藝、質量管控、綠色生產三個維度的系統性競爭力。在新能源汽車市場對動力電池安全性、一致性、可持續性要求日益提高的當下，這種從源頭到終端的全鏈路自研制造能力，正是欣旺達動力參與全球競爭的核心底氣。
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