優(yōu)思學院｜為什么優(yōu)秀工廠越來越重視「首件確認」？

很多質量問題，其實在產品剛開始生產的時候就已經埋下了種子。

有些企業(yè)每天都在處理返工、返修、客戶投訴和生產異常。問題出現(xiàn)后，大家第一時間往往會加強檢驗，增加抽檢頻率，甚至安排專人全程盯線。

可奇怪的是，檢驗做得越來越多，問題卻沒有明顯減少。

直到后來他們發(fā)現(xiàn)，很多異常其實在生產開始后的第一件產品就已經出現(xiàn)了。

只是當時沒有人發(fā)現(xiàn)。

等到幾個小時后，甚至幾天后才被發(fā)現(xiàn)時，已經生產出了上百件甚至上千件不合格品。

這時候損失已經形成。

而首件確認（First Article Inspection，F(xiàn)AI）的價值，正是在問題剛剛出現(xiàn)的時候，把它攔下來。

一、為什么同樣的問題總是在換線后出現(xiàn)？

很多制造企業(yè)都有這樣的經歷。

設備連續(xù)生產時表現(xiàn)穩(wěn)定，可一旦換產品、換模具、換治具、換程序、換材料，問題就開始增加。

尺寸突然偏移。

外觀開始出現(xiàn)缺陷。

裝配變得困難。

測試良率下降。

很多管理者會把這些問題歸因于員工操作失誤。

實際上，大部分情況下并不是員工突然不會工作了，而是生產條件發(fā)生變化后，過程重新進入了一個未知狀態(tài)。

想象一下開車。

如果你每天走同一條熟悉的路線，通常不會出什么問題。

但如果今天換了一輛新車，導航路線也變了，道路情況不同，你自然會更加謹慎。

生產也是一樣。

換線本質上就是一次重新啟動過程的動作。

任何一個參數(shù)設定錯誤、工裝安裝偏差、程序版本錯誤、材料切換異常，都可能在第一時間影響產品質量。

如果沒有首件確認，這些問題往往會被持續(xù)復制。

于是一個錯誤變成幾十個錯誤。

幾十個錯誤變成幾百個錯誤。

二、最終檢驗發(fā)現(xiàn)問題，往往已經太晚

許多人認為：

反正后面還有QC檢查。

即使前面出了問題，也能發(fā)現(xiàn)。

這種想法看起來合理，但現(xiàn)實往往沒有這么簡單。

因為最終檢驗屬于事后控制。

而首件確認屬于事前控制。

兩者最大的區(qū)別就在于時間。

例如某條產線每小時生產500件產品。

上午8點開始生產。

參數(shù)設置錯誤導致尺寸超差。

如果直到下午2點最終檢驗才發(fā)現(xiàn)問題，那么過去6個小時生產出來的3000件產品都需要重新檢查。

有些還能返工。

有些只能報廢。

有些甚至已經流到客戶手中。

相比之下，如果首件確認在8點05分就發(fā)現(xiàn)問題，損失可能只有幾件產品。

同一個錯誤。

發(fā)現(xiàn)時間不同。

成本可能相差上百倍。

因此許多世界級制造企業(yè)都堅持一個原則：

質量問題發(fā)現(xiàn)得越早，成本越低。

這也是質量成本理論長期強調的核心觀點。

三、首件確認檢查什么？

很多人以為首件確認只是量幾個尺寸。

事實上，成熟企業(yè)的首件確認遠遠不止如此。

它更像一次全面體檢。

首先檢查產品是否符合圖紙要求。

關鍵尺寸是否達標。

功能是否正常。

外觀是否滿足要求。

接下來還要確認生產過程本身。

設備參數(shù)是否正確。

程序版本是否正確。

工裝夾具是否安裝到位。

物料型號是否正確。

包裝標簽是否符合要求。

有些企業(yè)甚至會同步確認檢測設備狀態(tài)。

因為如果測量工具本身存在問題，即使產品合格，也可能被誤判。

優(yōu)秀企業(yè)通常會建立首件確認清單。

每次換線后逐項核對。

避免依賴經驗和記憶。

因為人的記憶會出錯。

而標準化流程能夠降低遺漏風險。

四、為什么很多企業(yè)做了首件確認，卻仍然頻繁出問題？

問題通常不在工具本身。

而在執(zhí)行方式。

有些企業(yè)的首件確認只是簽字流程。

產品還沒真正測量。

表格已經簽好了。

有些主管因為趕產量。

直接告訴員工：

「昨天已經做過，不用再確認?！?/p>

還有些企業(yè)把首件確認當作形式化工作。

只檢查幾個尺寸。

其他關鍵項目全部忽略。

表面上流程存在。

實際上風險依舊存在。

優(yōu)思學院認為，首件確認最大的價值不在于表格，而在于驗證。

它是一種驗證思維。

驗證設備。

驗證工藝。

驗證材料。

驗證程序。

驗證測量系統(tǒng)。

驗證過程是否已經具備穩(wěn)定生產能力。

如果只是為了完成記錄而填寫表格，那么再完善的制度也無法產生真正價值。

五、優(yōu)秀工廠如何讓首件確認真正發(fā)揮作用？

首先是明確確認時機。

不僅換產品需要確認。

很多情況下以下情形同樣需要重新確認：

設備維修后。

程序更新后。

更換模具后。

更換材料后。

停機較長時間重新啟動后。

人員重大調整后。

因為這些變化都有可能影響過程穩(wěn)定性。

其次是聚焦關鍵質量特性。

并不是所有項目都必須檢查幾十項內容。

重點應放在CTQ（Critical To Quality）項目上。

也就是那些真正影響客戶體驗和產品功能的重要指標。

第三是建立可追溯機制。

誰確認。

什么時候確認。

測量結果如何。

發(fā)現(xiàn)什么問題。

采取什么措施。

都應該留下記錄。

這樣當后續(xù)出現(xiàn)異常時，可以快速追溯原因。

第四是將首件確認與過程監(jiān)控結合。

首件確認只能證明當下狀態(tài)正常。

不能保證未來永遠正常。

因此還需要SPC控制圖、過程審核、巡檢等工具持續(xù)監(jiān)控過程狀態(tài)。

首件確認是起點。

而不是終點。

六、首件確認背后的真正管理思想

很多人把首件確認理解成一種質量工具。

實際上它反映的是一種管理哲學。

那就是：

不要等問題發(fā)生后再處理。

而是在問題擴散之前發(fā)現(xiàn)它。

這也是精益管理與六西格瑪共同強調的重要理念。

精益管理強調預防浪費。

六西格瑪強調減少波動。

而首件確認正是兩者結合的典型實踐。

因為每一次提前發(fā)現(xiàn)的問題，都避免了后續(xù)更多浪費。

避免返工。

避免報廢。

避免客戶投訴。

避免交付延誤。

避免信譽損失。

很多企業(yè)之所以長期被質量問題困擾，并不是因為他們缺少檢驗人員。

而是因為他們缺少預防思維。

總是等異常發(fā)生后再補救。

而不是在異常剛剛萌芽時就采取行動。

七、首件確認做得好，現(xiàn)場會發(fā)生什么變化？

當首件確認真正成為現(xiàn)場習慣后，企業(yè)通常會看到幾個明顯變化。

異常發(fā)現(xiàn)時間明顯提前。

批量不良數(shù)量明顯減少。

換線后的穩(wěn)定時間縮短。

返工返修成本下降。

客戶投訴減少。

現(xiàn)場人員對過程參數(shù)更加敏感。

團隊開始關注問題預防，而不是問題補救。

最重要的是，生產過程變得更加可預測。

管理層不再每天擔心會不會突然出現(xiàn)大批量異常。

生產人員也不會總是在救火狀態(tài)下工作。

這才是高水平制造系統(tǒng)追求的狀態(tài)。

寫在最后

很多企業(yè)愿意投入大量資源做最終檢驗，卻忽略了生產開始時最關鍵的那幾分鐘。

事實上，一次認真執(zhí)行的首件確認，往往能夠避免后面數(shù)小時甚至數(shù)天的損失。

質量管理從來不是靠發(fā)現(xiàn)問題取勝。

而是靠預防問題取勝。

當企業(yè)開始把關注點從「出了問題怎么辦」轉變?yōu)椤冈鯓幼寙栴}不發(fā)生」，質量水平往往會邁上新的臺階。

如果希望進一步學習過程控制、SPC統(tǒng)計過程控制、根本原因分析、DMAIC改善方法以及精益生產管理體系，可以系統(tǒng)了解六西格瑪與精益管理相關知識。這些方法最終的目標并不是增加管理動作，而是讓制造過程更加穩(wěn)定，讓質量改善真正持續(xù)發(fā)生。