薄壁注塑件常見缺陷分析

1 缺料 成品的細小部位、角落處無法完全成型, 因模具加工不到位或是排氣不暢, 成型上由于注射劑量或壓力不夠等原因, 設計缺陷(肉厚不足) 修正缺料處模具，采取或改良排氣措施, 加肉厚, 澆口改善(加大澆口, 增加澆口) 加大注射劑量　　增加注射壓力等

2 縮水 常發生于成形品壁厚或肉厚不均處, 因熱熔塑料冷卻或固化收縮不同而致, 如肋的背面、有側壁的邊緣、BOSS柱的背面 偷肉, 但至少保留2/3的肉厚；加粗鎏道、加大澆口; 加排氣 升高料溫　　　加大注射壓力　延長保壓時間等　　

3 表面影像 常發生于經過偷肉的BOSS柱、或筋的背面, 或是由于型芯、頂針設計過高造成應力痕 降低火山口；修正型芯、頂針; 母模面噴砂處理, 降低模面亮度 降低注射速度　減小注射壓力等

4 氣紋 發生于進澆口處, 多由于模溫不高, 注射速度、壓力過高, 進澆口設置不當, 進澆時塑料碰到擾流結構 變更進澆口, 流道打光, 流道冷料區加大, 進澆口加大, 表面加咬花（通過調機或修模趕結合線亦可) 升高模溫　　　降低注射速度　減小注射壓力等

5 結合線 發生于兩股料流匯合處, 如兩個進澆口的料流交合, 繞過型芯的料流交合, 由于料溫下降、排氣不良所致 變更進澆口, 加冷料井 , 開排氣槽或公模面咬花等 升高料溫　　　升高模溫等

6 毛邊 常發生公母模的結合處, 由于合模不良所致, 或是模面邊角加工不當, 成型上常由于鎖模力不夠, 料溫、壓力過高等 修正模具，重新合模 增加鎖模力(CHECK射出機臺噸位是否足夠)　　　　　降低料溫　　　減小注射壓力　　減少保壓時間 降低保壓壓力等

7 變形 細長件、面積大的薄壁件、或是結構不對稱的較大成品由于成型時冷卻應力不均或頂出受力不一所致 修正頂針；設置起張緊作用的拉料銷等; 必要時公模加咬花調節變形 調整公母模模溫降低保壓等(小件變形的調節主要靠壓力大小及時間﹐大件變形的調節一般靠模溫)

8 表面不潔 模具表面粗糙, 對于PC料, 有時由于模溫過高, 模面有殘膠, 油漬 清理模面, 打光處理 降低模溫等

9 拉白 易發生于成形品薄壁轉角處或是薄壁RIB根部, 由于脫模時受力不良造成, 頂針設置不當或是拔模斜度不夠。　 加大轉角處R角；增大脫模角度；增加頂針或是加大其截面積；模面打光; 頂針或斜銷打光 降低射速，減小注射壓力　降低保壓及時間等

11 拉模 表現為脫模不良或模傷、拉花, 主要由于拔模斜度不夠或模面粗糙, 成型條件也有影響 增大拔模角度；模面打光；粘母模面時可以增加/變更拉料銷, 牛角進料時注意牛角Φ徑, 公模加咬花 減小注射壓力　降低保壓及時間等

10 氣孔 透明成品PC料成形時容易出現, 由于注塑過程中氣體未排盡, 模具設計不當或是成型條件不當都有影響 增加排氣，變更澆口(進澆口增大), PC料流道必須打光 嚴格烘料條件　增加注射壓力降低注射速度等

12 斷差 發生于公母模塊/滑塊/斜銷等的接合處, 表現為結合面的層次不齊等, 由于合模不當或是模具本身的問題 修正模具重新合模 　

13 其它如頂針頂黑、燒焦、流痕、銀條等缺限也會發生

14 尺寸超公差 模具本身的問題, 或是成型條件不當造成成型收縮率不合適 通常改變保壓時間、注射壓力(第二段）對尺寸的影響最大, 例如﹕提高射壓、提高保壓補縮作用可明顯加大尺寸, 降低模溫亦可, 加大進澆口或增加進澆口可以改善調節效果

2如何解決注塑件的側壁凹痕

“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內收縮造成的。注塑制品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。

　　 塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關，模塑過程的熱膨脹系數稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣， 在注塑件表面上產生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化后，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。

　　 半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。

　　 厚的注塑件冷卻時間長，會產生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產生的根本原因，設計時應加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應設計成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產生的凹痕。

3塑料產品的退火處理

塑料制品的退火處理是指塑料在料筒里塑化不均或者產品在模腔內冷卻速度不均而引起產品內應力的存在導致產品在以后有變形.開裂.老化等原因。退火處理是在產品在室內，用熱液體介質如熱水，熱礦物油，熱甘油等液體，加熱到比產品使用溫度高20-35度或者比產品的熱變形溫度低25-35度的溫度下，將產品放進去，退火的時間長短要視產品的壁厚而定，越厚的壁要退火的時間越長。要注意，經退火的產品拿出熱液體后要擺平讓它自然冷卻，不可以用冷水采取速冷的方法。退火的產品一般為PC，PS等塑料，對于POM，PVC等塑料就不用退火處理的。

4添加色母后注塑成型常見問題

在陽光照射下，制品中有條紋狀的顏料帶

這個問題需從塑料物理機械性能和塑料成型工藝兩個方面考慮：

1.注塑設備的溫度沒有控制好，色母進入混煉腔后不能與樹脂充分混合。

2.注塑機沒有加一定的背壓，螺桿的混煉效果不好。

3.色母的分散性不好或樹脂塑化不好。

工藝方面可作如下調試：

1.將混煉腔靠落料口部分的溫度稍加提高　　

2.給注塑機施加一定背壓。

如經以上調試仍不見好,則可能是色母、樹脂的分散性或匹配問題，應與色母粒制造廠商聯系解決。

使用某種色母后，制品顯得較易破裂

這可能是由于生產廠家所選用的分散劑或助劑質量不好造成的擴散互溶不良，影響制品的物理機械性能。

按色母說明書上的比例使用后，顏色過深（過淺）

這個問題雖然簡單，卻存在著很多可能性，具體為：

1.色母未經認真試色，顏料過少或過多

2.使用時計量不準確，國內企業尤其是中小企業隨意計量的現象大量存在

3.色母與樹脂的匹配存在問題，這可能是色母的載體選擇不當，也可能是廠家隨意改變樹脂品種

4.機器溫度不當，色母在機器中停留時間過長。

處理程序：首先檢查樹脂品種是否與色母匹配、計量是否準確，其次調整機器溫度或轉速，如仍存在問題應向色母粒生產廠家聯系。

同樣的色母、樹脂和配方，不同的注塑機注出的產品為何顏色有深淺？

這往往是注塑機的原因引起的。不同的注塑機因制造、使用時間或保養狀況的不同，造成機械狀態的差別，特別是加熱原件與料筒的緊貼程度的差別，使色母在料筒里的分散狀態也不一樣,上述現象就會出現。

換另一種牌子的樹脂后，同樣的色母和配方，顏色卻發生了變化，這是為什么？

不同牌號的樹脂其密度和熔融指數會有差別，因此樹脂的性能會有差別，與色母的兼容性也會有差別，從而發生顏色變化，一般說來，只要其密度和熔融指數相差不大，那么顏色的差別也不會太大，可以通過調整色母的用量來較正顏色。

色母在儲存過程中發生顏料遷移現象是否會影響制品的質量？

有些色母的顏料含量（或染料）很高，在這種情況下，發生遷移現象屬于正常。尤其是加入染料的色母，會發生嚴重的遷移現象。但這不影響制品的質量，因為色母注射成制品后，顏料在制品中處于正常的顯色濃度。

為什么有的注射制品光澤不好？

有以下多種可能:

1.注塑機的噴嘴溫度過低

2.注塑機的模具光潔度不好

3.制品成型周期過長

4.色母中所含鈦白粉過多

5.色母的分散不好

一段時間后，有的塑料制品的會發生褪色現象

生產廠家所采用基本顏料質量不好，發生漂移現象。

為什么ABS色母特別容易出現色差異？

各國生產的不同牌號ABS色差較大，即使同一牌號的ABS，每批批號也可能存在色差，使用色母著色后當然也會出現色差。這是由于ABS的特性引起的，在國際上還沒有徹底的解決辦法。但是，這種色差一般是不嚴重的。

用戶在使用ABS色母時，必須注意ABS的這一特性

脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內)

一 設備方面：頂出力不夠。

二 模具方面：

（1）脫模結構不合理或位置不當。（2）脫模斜度不夠。（3）模溫過高或通氣不良。（4）澆道壁或型腔表面粗糙。（5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進料口直徑。

三 工藝方面：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。

四 原料方面：潤滑劑不足。

造成生產速度緩慢的原因

（1）塑料溫度高，制品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺桿轉速或背壓壓力，調節好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。（3）模塑時間不穩定。應采用自動或半自動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應控制好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）制件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。

造成注塑制品不滿的原因分析

　造成注塑制品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過于耗損）。 可能由以下幾個方面的原因導致而成：

1.注塑機臺原因：

機臺的塑化量或加熱率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機臺；

螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不中；熱電偶或發熱圈等加熱系統故障造成料筒的實際溫度過低；注射油缸的密封組件磨損造成漏油或回流，而不能達到所需的注射壓力；射嘴內孔過小或射嘴中心度調節不當造成阻力過大而使壓力消耗。

2．注塑模具原因：

1.模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫；

2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且 充模不力。應增加整個制件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流 或澆口解決。

3.模具的流道過小造成壓力損 耗；過大時會出現射膠無力；過于粗糙都會造成制件不滿。應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。

4.模具的排氣不良。進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔。

注塑成型時生產緩慢的原因分析

注塑成型時生產緩慢的原因及解決方法如下：

（1）塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時間長。

（2）熔膠時間長。應降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。

（3）機臺的動作慢。可從油路與電路調節使之適當加快。

（4）模具的設計要方便脫模，盡量設計成全自動操作。

（5）制作壁厚過大，造成冷卻時間過長。

（6）噴嘴流涎，妨礙正常生產。應采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。

（7）料筒供熱量不足。應換用塑化容量大的機臺或加強對料的預熱。

注塑成型時主流道粘模的原因分析

注塑成型時主流道粘模的原因及排除方法：

（1）冷卻時間太短，主流道尚未凝固。

（2）主流道斜度不夠，應增加其脫模斜度。

（3）主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當造成漏流。

（4）主流道粗糙，主流道無冷卻井。

（5）射嘴溫度過低，應提高溫度。

注塑工藝中的不良缺陷以及成因

注塑不滿、凹陷、熔合縫、料流紋、光澤不好、氣孔、黑點、溢邊、翹曲變形、銀文、脫模不好、云彩、沖孔粗糙、馬蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、雙折射大、雙折射小、基片破裂、流道斷裂、徑向條紋、唱片溝紋、光環、流線等

以上缺陷成因：模具溫度，沖孔刀、流道溫度，注射速度、注射壓力，保壓力、保壓時間，轉換點，鎖模力、冷卻時間，炮筒溫度、塑化時間、塑化速度，背壓等

制品缺陷及產生的原因 克服方法

■ 因水分的存在而產生氣泡

原因：粒料的干燥程度不夠而引起樹脂水解。

處理方法： 充分進行預干燥 注意料斗的保溫管理

■ 真空泡

原因：厚壁部的料流快速凍結，收縮受到阻止，充模不足因而產生內部真空泡。模具溫度不合適。料筒溫度不合適。注塑壓力和保壓不足。

處理方法避免設計不均勻壁厚結構。修正澆口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具溫度。降低料筒溫度。增加注塑壓力和保壓壓力。

■ 熔合痕

原因：模料筒溫度不合適。注塑壓力不合適。模具溫度不作亂。模槽內未設排氣孔。

處理方法：提高料筒溫度。增大注塑壓力。提高模具溫度。設置排氣孔。

■ 凹痕

原因：因冷卻速度較慢的厚壁內表的收縮而產生凹痕（壁厚設計不合理）。注塑壓力不夠。注塑量不夠。模具溫度過高或注塑后的冷卻不夠。保壓不足。澆口尺寸不合理。 避免壁厚的不均勻。

處理方法：提高注塑壓力。增大注塑量。如模具溫度合理則需加長冷卻時間。處長保壓時間。放大澆口尺寸，特別是其厚度。

■ 糊斑（全部或部分變色）

原因：料筒溫度設定不合理。料筒內發生局部存料現象。樹脂侵入料筒和注口的結合縫內（長期存料）。裝有倒流閥或倒流環。因干燥不夠而引起的水解。注塑機容量過大。

處理方法：降低料筒溫度。避免死角結構。設法消除結合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環。按規定條件進行預干燥。選擇適當容量的注塑機。

■ 銀紋

原因：料筒溫度不合適。流料的停留時間過長。注塑速度不合適。澆口尺寸不合理。粒料的干燥度不夠。注塑壓力不合適。

處理方法：降低料筒溫度。消除存料現象。降低注塑速度。放大澆口尺寸。按規定條件進行預干燥。降低注塑壓力。

■ 澆口處呈現波紋（不透明）

原因：注塑速度不合適。保壓時間不合適。模具溫度不合理。澆口尺寸不合理。

處理方法：提高注塑速度。縮短保壓時間，使充模后不再有熔料注入。提高模具溫度。放大澆口尺寸。

■ 漩紋及波流痕

原因：模具溫度不合適。注塑壓力不合適。澆口尺寸不合理。

處理方法：提高模具溫度。降低注塑壓力。擴大澆口尺寸。

■ 頂出故障（脫模故障）

原因：模芯或模槽的斜度不夠。循環時間不合適。料筒溫度不合適。頂桿的位置或數量不合理。模芯與成品間形成了真空狀態。模具溫度不合適。注塑壓力過高，充模料量過大。

處理方法：保證適當的脫模斜度。冷卻時間過短或過長。將溫度降低到適當的成型溫度值。設計合理的頂桿位置及數量。特別是模芯非常光滑時易出現此現象。可設法用頂板結構代替頂桿結構，設置曲形頂桿結構。降低模具溫度，處長循環時間。降低注塑壓力，減少原料計量。

■ 成型品的脆化

原因：干燥度不夠。模具溫度過低，注塑壓力及保壓壓力過高。壁厚不均、脫模不良所引起的內部應力。缺口效應。過熱降解。雜質的混入。

處理方法：注意干燥機及料斗的管理。選擇各種合適的條件。消除壁厚不均的結構消除尖銳轉角，修正澆口位置。降低料筒溫度。清掃料斗、料筒。

注塑過程出現氣泡現象的解決辦法

根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：

　　1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：

　　　　a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的50％～60％。

　　　　b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。

　　　　C）注射時間應較澆口封合時間略長。

　　　　d）降低注射速度，提高注射壓力，

　　　　e）采用熔融粘度等級高的材料。

　　2）由于揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：

　　　　a）充分進行預干燥。

　　　　b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。

3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

注塑制品白邊的原因分析

　　 白邊是改性聚乙烯和有機玻璃特有的注射缺陷，大多出現在靠近分型面的制件邊緣上。白邊是由無數與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細距離組成的集合體。在白邊方向上尚存在高分子連接相，因而白邊還不是裂縫，在適當的加熱下，有可能使拉伸取向分子回復自然卷曲狀態而使白邊消退。

具體解決措施：

（1）生產過程注意保持模板分型面的緊密吻合，特別是型腔周圍區域，一定要處于真正充分的鎖模力下，避免縱向和橫向脹模。

（2）降低注射壓力、時間和料量，減少分子的取向。

（3）在模面白邊位置涂油質脫模劑，一方面使這個位置不易傳熱，高溫時間維持多一些，另一方面使可能出現白邊受到抑制。

（4）改進模具設計。如采用彈性變形量較小的材料制作模具，加強型腔側壁和底板的機械承載力，使之足以承受注射時的高壓沖擊和工作過程溫度的急劇升高，對白邊易發區給予較高的溫度補償，改變料流方向，使型腔內的流動分布合理。

（5）考慮換料。

注塑制品白霜的原因分析

　　有些聚苯乙烯類制件，在脫模時，會在靠近分型面的局部表面發現附著一層薄薄的白霜樣物質，大多經拋光后能除去。這些白霜樣物質同樣會附在型腔表面，這是由于塑料原料中的易揮發物或可溶性低分子量的添加劑受熱后形成氣態，從塑料熔體釋出，進入型腔后被擠迫到靠近有排氣作用的分型面附近，沉淀或結晶出來。這些白霜狀的粉末和晶粒粘附在模面上，不單會刮傷下一個脫模制件，次數多了還將影響模面的光潔度。不溶性填料和著色劑大多與白霜的出現無關。

　　白霜的解決方法：加強原料的干燥，降低成型溫度，加強模具排氣，減少再生料的摻

注塑制品變色焦化出現黑點的原因分析

　 造成注塑制品變色焦化出現黑點的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內過熱分解，或在料筒內停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。分析如下：

1.機臺方面：

（1）由于加熱控制系統失控，導致料筒過熱造成分解變黑。

（2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而屯積，經受長時間固定加熱造成分解。應檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。

（3）某些塑料如ABS在料筒內受到高熱而交聯焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進入制件。

2．模具方面：

（1）模具排氣不衣，易燒焦，或澆注系統的尺寸過小，剪切過于歷害造成焦化。

（2）模內有不適當的油類潤滑劑、脫模劑。

3．塑料方面：

塑料揮發物過多，濕度過大，雜質過多，再生料過多，受污染。

4．加工方面：

（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉速過快都會使料溫分解。

（2）應定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。

注塑制品表面光澤差的原因分析

　 造成注塑制表面光澤差，主要有兩個原因影響整體透明度。一是模面拋光不好，二是熔料過早冷卻。具體解決方法如下：

（1）增加料溫，注射壓力與速度，特別是模溫。模溫對光澤有顯著的影響。

（2）改善澆口的位置，注意料流通暢。

（3）防止塑料的降解或塑化不完全。

（4）增長模內冷卻時間，保壓時間也應加長一些。

（5）防止氣體的干擾。

注塑制品成型不完整

這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計制造上考慮進行改進，一般是可以解決的。

一、設備方面：

（1）注塑機塑化容量小。當制品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若制品質量接近注塑機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向模具提供適當的熔料。這種情況只有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融范圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由于溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由于遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修復更換。

(3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由于流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截面積大，塑料進模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊面脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成制品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況只有在鑿通通道，排除料塊后才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口并在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期過短。由于周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺桿退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方面

（1）模具澆注系統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對；對于多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設計不合理。模具過分復雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；制品局部斷面很薄，應增加整個制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力造成制件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在制品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對于多型腔模具容易發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保證其它型腔制件合格。

三、工藝方面

（1）進料調節不當，缺料或多料。加料計量不準或加料控制系統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料，對于顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒端部存料過多時，注射時螺桿要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在制ABS彩色制件時，著色劑的不耐高溫性限制了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對于一些形狀復雜、厚薄變化大、流程長的制品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿制品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由于模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒后段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺桿的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用后加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方面

塑料流動性差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由于氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。

注塑制品尺寸不穩定的原因分析

　 塑料制件尺寸變化，本質上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產周期變化不定的操作，都將導致制件尺寸的變化，尤其是結晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。主要原因分析如下：

1．機臺方面：

（1）塑化容量不足應選用塑化容量大的機臺。

（2）供料不穩定，應檢查機臺的電壓是否波動，注射系統的組件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。

（3）螺桿轉速不穩定，應檢查馬達是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩定。

（4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩定。

2．模具方面：

（1）要有足夠的模具強度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料。

（2）尺寸精度要求很高時，盡量不采用一模多腔形式。

（3）頂出系統、澆注系統、冷卻系統要設置合理，保證生產條件的穩定。

3．塑料方面：

（1）新料與再生料的混合要一致。

（2）干燥條件要一致，顆粒要均勻。

（3）選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。

4．加工方面：

（1）塑料加工溫度過低，應提高溫度，因為溫度越高，尺寸收縮越小。

（2）對結晶型塑料，模具溫度要低些。

（3）成型周期要保持穩定，不能過大的波動。

（4）加料量即射膠量要穩定。

注塑制品出現白煙黑斑的原因分析

　　 在PS透明制件上，透過光線時會顯現一縷白煙狀物，位置與大小飄忽不定。這主要是由于塑料在料筒中局部過熱分解形成，有時白煙會變焦黃，甚至成為黑斑。

解決方法：

（1）降低料溫，縮短料在料筒里邊停留的時間，降低轉速與背壓。

（2）注意檢查螺桿與料筒的配合精度，檢查過膠頭等是否磨損。

（3）少用再生料、篩除有害性的屑料。消除料筒及原料中的異種塑料的污染。

注塑制品出現分層剝離的原因分析

造成注塑制品出現分層剝離原因及排除方法：

1．料溫太低、模具溫度太低，造成內應力與熔接縫的出現。

2．注射速度太低，應適當減慢速度。

3．背壓太低。

4．原料內混入異料雜質，應篩除異料或換用新料.

注塑制品泛白的原因分析

　　 造成注塑制品泛白、霧暈。這是由于氣體或空氣中的雜質的污染而出現的缺陷。

主要解決方法：

（1）消除氣體的干擾，就意防止雜質的污染。

（2）提高料溫與模溫，分段調節料筒溫度，但要防止溫度過高而分解。

（3）增加注射壓力，延長保壓時間，提高背壓

注塑制品飛邊的原因分析

　　 飛邊又稱溢邊、披鋒、毛刺等，大多發生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由于模具或機臺鎖模力失效造成。具體可能有以下幾個方面的原因造成：

1．機臺的最高鎖模力不夠應選用鎖模力夠的機臺。鎖模機鉸磨損或鎖模油缸密封組件磨損出現滴油或回流而造成鎖模力下降。加溫系統失控造成實際溫度過高應檢查熱電偶、加熱圈等是否有問題。

2．（1）模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應在不影響制件完整性前提下流道應盡量安置在質量對稱中心。

（2）模具中活動構件、滑動型芯受力不平衡時會造成飛邊。

（3）模具排氣不良時受壓的空氣會使模的分型面脹開而出現飛邊，應開設良好的排氣系統，或在分型面上挖排氣溝。

3．塑料的流動性過大，或加太多的潤滑劑，應適當降低壓力、速度、溫度等，減小潤滑劑的使用量，必要時要選用流動性低的塑料。

4．加工、調整方面：

（1）設置的溫度、壓力、速度過高，應采用分段注射。注射時間、保壓時間、加料量過多都會造成飛邊。

（2）調節時，鎖模機鉸未伸直，或開、鎖模時調模螺母經常會動而造成鎖模力不足出現飛邊。

（3）調節頭與二極的平行度不夠或調節的系統壓力過大。

5.飛邊和制件不滿反復出現的原因：

（1）塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。

（2）螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經與料筒內之間滑行及回流造成飛邊或不滿。

（3）入流口的冷卻系統失效，令進料的調。

（4）料筒調定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現飛邊或制件不滿。

注塑制品澆口區光芒線的原因分析

　 在垂直制件方向的點澆口設計中，注塑時制件表面出現了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統，稱為光芒線。大體有三種表現，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發白。這類缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進模時氣態物質的干擾。

　　 解決措施：

（1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當分散劑，用機械混合。

（3）塑化要完全，機臺的塑化性能要良好。

（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在死角，或加溫系統失控，加工操作不當造成塑料長期加熱而分解。可以通過拋光螺桿和料筒前端的內表面。

（6）改進澆口設計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道端添加冷料井。

注塑制品澆口區冷料斑的原因分析

　 冷料斑主要是指制件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕，它們由進入型腔的塑料前鋒或因過分的保壓作用而后來擠進型腔的冷料造成，前鋒料因為射咀或流道的冷卻作用傳去熱量，在進入型腔前部分被冷卻固化，當通過狹窄的澆口而擴張注入型腔時，形成熔體破裂，緊接著又被后來的熱熔料推擁，于是就成了冷料斑。

　　 解決方法：

（1）冷料井要開設好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊。

（2）射咀中心度要調好，射咀與模具入料上的配合尺寸要設計好，防止漏料或造成有冷料被帶入型腔。

（3）模具排氣度良好。氣體的干擾會使澆口出現混濁性的斑紋。

（4）提高模溫。減慢注射速度，增大注射壓力，減低保壓與注射時間，減低保壓壓力。

注塑制品開裂的原因分析

　 開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：

1．加工方面：

（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

（2）調節開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。

（3）適當調高模具溫度，使制件易于脫模，適當調低料溫防止分解。

（4）預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

（5）適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。

（6）制件殘余應力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2．模具方面:

（1）頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂。

（2）制件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

（3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內應力加大。

（4）對深底制件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

（5）主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易于脫模。

（6）主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3．材料方面：

（1）再生料含量太高，造成制件強度過低。

（2）濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

（3）材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。

4．機臺方面：注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

（5）干燥好塑料。少用潤滑劑 ，防止粉料被污染。

注塑制品氣泡的原因分析

　　 氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

（1）提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。

（2）增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

（3）將澆口設置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

（4）改進模具排氣狀況。

注塑制品翹曲變形的原因分析

　 注塑制品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時不可避免地在制件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。 這種現象的主要有以下幾個方面造成：

1．模具方面：

（1）制件的厚度、質量要均勻。

（2）冷卻系統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

（3）制件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統要保持平衡。

（4）排氣要良好。

（5）增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強制件抗翹曲能力。

（6）模具所用的材料強度不足。

2．塑料方面：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3．加工方面：

（1）注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

（2）模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的制件過熱而出現頂出變形。

（3）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉速和背壓降低密度來限制內應力的產生。

（4）必要時可對容易翹曲變形的制件進行模具軟性定形或脫模后進行退米處理。

注塑制品色條色線色花的原因分析

　 這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料制件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方面均優于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

（1）提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

（2）在螺桿轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

（3）修改模具，特別澆注系統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑制品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，制品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1．機臺方面：

（1）射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

（2）鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模系統是否有問題。

（3）塑化量不足應選用塑化量大的機臺，檢查螺桿與料筒是否磨損。

2．模具方面：

（1）制件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

（2）模具的冷卻、加溫系統要保證各部份的溫度一致。

（3）澆注系統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

（4）對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應降低模溫。

（5）澆口要對稱開設，盡量開設在制件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3．塑料方面：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮歷害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4．加工方面：

（1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

（3）加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

（4）對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。

注塑制品透明缺陷的原因分析

　 熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明制件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。 這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

（1）消除氣體及其它雜質的干擾，對塑料充分干燥。

（2）降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

（3）增加注射壓力，降低注射速度。

（4）增加或減少預塑背壓壓力，減少螺桿轉速。

（5）改善流道及型腔排氣狀況。

（6）清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

（7）縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鐘，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鐘。

注塑制品顏色不均的原因分析

　　 造成注塑制品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

（1）著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

（2）塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定制件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

（3）對結晶型塑料，盡量使制件各部分的冷卻速度一致，對于壁厚差異大的制件，可用著色劑來掩蔽色差，對于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模溫。

（4）制件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使制件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑制品顏色及光澤缺陷的原因分析

　 正常情況下，注塑制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。但經常也會因為一些其它的原因造成制品的表面顏色及光澤缺陷、表面暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

（1）模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。

（2）模具的澆注系統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

（3）料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

（4）加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表面暗色。

（5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

（6）防止冷料進入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

（7）使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

（8）鎖模力要足夠。

注塑制品銀紋的原因分析

　　 注塑制品銀紋，包括表面氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾。具體原因分析如下：

1.機臺方面：

（1）料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

（2）加熱系統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱組件是否有問題。螺桿設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方面：

（1）排氣不良。

（2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

（3）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

（4）冷卻通路漏水進入型腔。

3．塑料方面：

（1）塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易分解），應充分干燥塑料及消除屑料。

（2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行干燥，最好在機臺上裝干燥器。

（3）塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

（4）塑料受污染，混有其它塑料。

4．加工方面：

（1）設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由于未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

（2）背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

（3）料量不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑制品有熔接縫的原因分析

　 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1．加工方面：

（1）注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

（2）注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

（3）應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

（4）塑料要干燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

（5）降低鎖模力，方便排氣。

2．模具方面：

（1）同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

（2）熔接縫處排氣不良，應開設排氣系統。

（3）澆道過大、澆注系統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

（4）壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使制件的壁厚均勻。

（5）必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離制件。

3．塑料方面：

（1）對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

（2）塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑制品有溢料（飛邊）現象

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會使制品卡在模上，影響脫模。

一 設備方面

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘桿機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過大；入料口冷卻系統失效造成“架橋”現象；機筒調定的注料量不足，緩沖墊過小等都可能造成飛邊反復出現，必須及時維修或更換配件。

二 模具方面

（1）模具分型面精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型面上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起飛邊；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的制造精度較高；在不影響制品完整性的前提下應盡量安置在質量對稱中心上，在制品厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；當制品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承作用力不夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側面帶有活動構件時，其側面的投影面積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型面上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道合澆口的合理設計，否則將造成充模受力不均而產生飛邊。

三 工藝方面

（1）注射壓力過高或注射速度過快。由于高壓高速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據制品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄制品要用高速迅速充模，充滿后不再進注；厚制品要用低速充模，并讓表皮在達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時間或保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

四 原料方面

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底干燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。

注塑制品震紋的原因分析

　　 PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來，而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表面震紋。

解決方法：

（1）提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

（2）提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

（3）改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大

（4）模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

（5）制件不要設計得過于薄。

注塑制品腫脹和鼓泡的原因分析

　 有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1．有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的干燥與加工溫度。

2．降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3．提高保壓壓力和時間。

4．改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。